Magura – Eine Wurzelbehandlung

Modische Plapperer nennen Vorgänge wie den, um den es hier geht, häufig „sich neu erfinden“. Aber was passiert tatsächlich, wenn nicht von einem Heuschrecken-Management in einem Unternehmen einfach radikal ein Richtungswechsel befohlen wird, sondern wenn die Menschen einer Firma mit Geschichte sich darauf besinnen, wer sie wirklich sind, wofür sie stehen und wohin sie wollen? Der unter Radfahrern häufig als bloßer Bremsenhersteller verkannte, tatsächlich aber viel breiter aufgestellte Komponenten-Zulieferer Magura führt uns das gerade praktisch vor.

Text: Hans-Heinrich Pardey, Fotos: Falk Wenzel

 

 

 

 

Markennamen wie Magura waren an der Schwelle zum 20. Jahrhundert und noch Jahrzehnte später in Deutschland sehr beliebt: Wohlklingend hing man Silben aus dem Namen des Gründers oder Eigentümers und beispielsweise der Produktgattung oder des Standorts aneinander. In diesem Fall also Mag wie Gustav Magenwirth und Ura wie Urach, heute Bad Urach, unweit eines heftigen Anstiegs zur Schwäbischen Alb. Angeblich wurde in Urach von einem gräflichen Hofbäcker, der in Ungnade gefallen war und dem die Freiheit versprochen wurde, wenn er ein Gebäck herstellen könne, durch das die Sonne dreifach scheine, die Laugenbrezel erfunden. Aber das ist im Gegensatz zu den ganz realen Erfindungen bei Magura nur eine Sage.

 

 

 

 

Bad Urach ist ein stellenweise ausgesprochen idyllisches Städtchen, eingezwängt in ein enges Tal, in dem die Wolken dieses unbeständigen Sommers 2016 quasi auf Augenhöhe hängen. Maguras Marketing-Chef Götz Braun pilotiert seinen schwarzen Van flott durch die Kurven hinauf auf die Alb gen Hülben. Das ist einer der drei Standorte in Deutschland, aus denen die Magura-Unternehmensgruppe hier in der Nähe von Reutlingen besteht. Die Produktion im nicht viel weiter entfernten Ort Hengen existiert noch einmal 1:1 genauso in Asien, nahe bei den Herstellern auf Taiwan, die Magura- Scheibenbremsen und -Federgabeln an ihren Rädern verbauen. Außerdem gibt es noch eine Vertriebsniederlassung in Illinois für Nordamerika. Das dritte heimische Standbein der Gruppe ist auf dem ursprünglichen Gelände des Unternehmens mitten im Ort Bad Urach am Ufer der Erms gelegen: verwinkelte Gebäude aus alt und neu. Hier sind Verwaltung, Entwicklung und, am wichtigsten, der Service – unter anderem die für ganz Europa zuständige Service-Abwicklung von Boschs E-Bike-Antrieben – untergebracht: „Service – für unsere Händler ist er das A und O“, sagt Götz Braun und kurbelt durch die nächste Serpentine.

 

 

 

 

Zusammen mit der Schwesterfirma bebro electronic, auf elektronische Baugruppen, Geräte und Systeme spezialisiert, gehört Magura zur Munz-Magenwirth-Gruppe: 1.000 Mitarbeiter, die Hälfte davon davon bei Magura, 160 Millionen Euro Gruppenumsatz, wobei bebro rund 60 Millionen beisteuert. Deutscher Mittelstand at its best, in vierter Generation hundertprozentig in Familienbesitz. Seit 2013 ist Ralph Berndt CEO in der Geschäftsleitung von Magura und zugleich für die Finanzen der Holding zuständig. Er ist bei Magura der Motor der Veränderungen. Die Gebäude in Bad Urach lassen durch ihre Lage im Ort, das unterschiedliche Alter und die verschiedenen Stile etwas von der langen Unternehmensgeschichte erahnen. Aber auch die Anzeichen dafür, dass man sich hier im Aufbruch befindet, sind unübersehbar – und wenn es auch nur eine neue, lichte Kantine für die Mitarbeiter ist. In zwei Jahren feiert das 1893 von Gustav Magenwirth gegründete Unternehmen sein 125-jähriges Bestehen. Seit 1923 ist Magura ununterbrochen Zulieferer von BMW: Ein aus der Gegend stammender BMW-Ingenieur hatte sich von Magenwirth einen leichtgängiger und damit präziser zu bedienenden Gasdrehgriff ertüfteln lassen. Der aktuelle Katalog Powersports, das sind die Motorradkomponenten, ist ein Buch voller Armaturen fürs Bremsen und Kuppeln an unterschiedlichsten Bikes und ein schwindlig machendes Verzeichnis von Ersatzteilen, von denen man nicht einmal wusste, dass es sie gibt. Wahrhaftige Marksteine in der Fahrradwelt erreicht das schwäbische Unternehmen 1987 und neun Jahre später: Erst bringt Magura eine weltweit erste hydraulisch betätigte Felgenbremse auf den Markt und 1996 dann mit der gern als „legendär“ bezeichneten Gustav M die erste hydraulische Scheibenbremse fürs Fahrrad.

 

 

 

Und dann? Genau das ist der Punkt. In Bad Urach hört man nach 1996 nicht etwa auf, seine Produkte zu verbessern, weiter zu entwickeln, Neues zu ertüfteln, nein. Aber spätestens 1998/99 ist die Konkurrenz aus Fernost vollzählig auf diesen Zug namens Hydraulik und Scheibe aufgesprungen. Es gibt hydraulische Scheibenbremsen fürs Mountainbike nun zu wesentlich günstigeren Preisen als sie bei der Fertigung an der Schwäbischen Alb möglich sind – ob besser oder schlechter, bleibe mal dahingestellt. Doch dafür, dass man in der Bike-Szene diesen Technologiesprung mit den wesentlich höheren Bremsdrücken bei vergleichsweise niedrigen Handkräften herbeigeführt hat, kann man sich in Bad Urach auf einmal rein gar nichts mehr kaufen. Und so gerät Magura zusehends in die Gefahr, in durchaus anerkennendem Tonfall vorwiegend mit seiner Vergangenheit identifiziert zu werden, aber als aktueller Player ins Hintertreffen zu geraten.

 

Eine solche Situation wird innerhalb eines Hauses häufig nicht so rasch und klar erkannt, wie sie sich dem Blick von außen darstellt. Als Ralph Berndt, der als junger Kerl auf einer Zündapp mit dem Motorrad anfing und 2013 schließlich unter anderem von Bosch her kommend zu Magura stieß, sich das Unternehmen anguckt, dessen Geschäfte er von nun an führen wird, sieht er: Da gibt es auf ziemlich unterschiedlichen Feldern sehr kompetente Geschäftsbereiche, die aber leider die Tendenz haben, ihr eigenes Süppchen zu kochen. Deutlich auseinander gehen dementsprechend auch die Selbstbilder, die die Mitarbeiter von Magura von ihrem eigenen Unternehmen haben. Von der Geschäftsleitung wird ein professionell begleiteter Prozess – man könnte sagen: der Besinnung und Selbstvergewisserung, vor allem aber der Neuausrichtung – eingeleitet. Man setzt sich mit Moderatoren intern zusammen, tauscht sich über die eigenen Stärken und Schwächen aus und entwickelt gemeinsame Ziele. Aber auch die Kunden von Magura werden offen dazu befragt, was sie von der Traditionsmarke halten. Das Ergebnis ist die schon beschriebene Haltung: Jede Menge Emotion, ja Hochachtung für eine glänzende Vergangenheit, aber eine Gegenwart, in der man sich aus dem Hause Magura mehr und vor allem Neues wünschen würde.

 

 

 

 

Dass in dem Familienunternehmen mit Geschichte jede Menge Potenzial steckt, davon war CEO Berndt von Anfang an überzeugt. Seinerseits hat er zu lernen, dass es in Bad Urach Traditionen von geradezu liebenswerter Skurrilität gibt: Jedes Jahr gibt es zu Weihnachten eine große Salami-Wurst – ein Relikt aus der Nachkriegszeit, als das Essen durchaus noch knapp war. Wie in der guten alten Zeit, als Martha Munz-Magenwirth als Patronin des Unternehmens darüber wachte, erhält auch heute noch jeder Mitarbeiter des Hauses für sich und seine Familie zu Weihnachten eine dicke Salami. Eine wirklich dicke: „Die kriegt man nicht an einem Abend weg.“ Der allmählich und behutsam vollzogene Prozess der Neuausrichtung von Magura führt zu einer komplett neugestalteten Corporate Identity. Die Unternehmensfarben bleiben gut baden-württembergisch Schwarz und Gelb (Gold), das M des Logos zeigt nach wie vor die Zähne eines Zahnstangendrehgriffs, aber ein positiv nach oben gerichteter gelber Strich setzt nun auf Katalogen wie Papieren einen optimistischen Akzent. Die neue Erscheinungsweise wird einer größeren Öffentlichkeit zum ersten Mal während der Eurobike 2015 mit einem völlig veränderten Messeauftritt präsentiert. Das international tönende Motto: „Changing the Game“.

 

 

 

 

Ein Ziel der neuen Ausrichtung trägt den Namen E-Competence: Von Magura werden weitere Produkte fürs E-Bike kommen, und sie werden elektronisch sein. Ein Fahrwerk etwa, das merkt, wenn der Fahrer anhält, und daraufhin automatisch durch Absenken der elektronisch gesteuerten Sattelstütze die Höhe der Sitzposition verringert, ist längst im Bereich des technisch Möglichen und überhaupt keine Zukunftsmusik mehr. Bike-Hersteller müssen die elektronische Abbildung des Fahrwerks nur in ihre Räder integrieren. Sie müssen – wie bei der Gangschaltung bereits geschehen – über den Rahmen des bisher Üblichen, etwa das reine Motormanagement hinaus denken und in die Systemsteuerung neue Funktionen aufnehmen. Die Hardware der Schnittstellen dafür ist bei einigen Antrieben bereits vorhanden. Als Service-Partner von Bosch E-Bike-Systems weiß Magura ziemlich genau, was es da gibt und was da geht.

 

Ein Bremsassistenzsystem fürs Elektrorad wird es geben, ist Maguras CEO Ralph Berndt überzeugt. Den Reifendruck könnte man am E-Bike elektronisch genauso wie im Auto überwachen, aber auch den Zustand der Bremsbeläge beispielsweise. Und schließlich ließe sich der Diebstahlschutz verbessern. Vernünftig wäre anstelle der bereits propagierten, aber eher aneinander gebastelt wirkenden Einzellösungen ein echter Verbund: Der bestünde etwa aus der Steuerung des Fahrradantriebs unter Einschluss der Gangschaltung oder Automatik zum einen. Dazu kommt, wie bereits vorhanden, die Lotsenfunktion eines Navigationsgeräts, das im Cockpit des Pedelecs sitzen kann oder aber im Smartphone des Benutzers. Das beim Parken abgezogene Cockpit oder aber das Handy werden zum elektronischen Zündschlüssel, der erstens alle elektrischen Komponenten des Rades blockiert, gleichzeitig aber auch die GPS-gestützte Verfolgung unerwünschter Bewegungen des Pedelecs auslöst. Wenn man sich über solche Möglichkeiten mit dem Magura-Chef unterhält, kommen einem die eigenen Räder daheim plötzlich ziemlich alt vor. Berndt sieht noch viel Potenzial in der Branche, beispielsweise im Aufbau des Cockpits.

 

 

 

 

Das Gespräch mit Ralph Berndt in Bad Urach hat viel länger gedauert als geplant. Der Vision folgt nun ein Besuch der Realität. Zuerst die Kunststoffspritzgusstechnik in Hülben: Eine große Halle, erwärmt von den Maschinen, die Thermoplaste erhitzen und vollautomatisch in die Werkzeuge, komplizierte Gussformen, drücken, durchzogen von Leitungsröhren, die mittels Vakuum 200 verschiedene Kunststoffe als vorher getrocknetes Granulat den Maschinen anliefern. Die kleinsten Teile, die im Mikrospritzguss hergestellt werden können, wiegen gerade mal 0,02 Gramm. Aber hier entstehen auch große, komplexe Teile wie etwa das Gebergehäuse einer Hydraulikbremse. Ein Laie kann sich gar nicht vorstellen, wie es überhaupt möglich ist, ein Werkstück mit den exakt glatten Wänden des Hydraulikzylinders, aber auch fix und fertigen Bohrungen samt Gewinden in einem Arbeitsgang zu fertigen.

 

Das Magura-Knowhow steckt zu einem großen Teil in den Werkzeugen. Rund tausend dieser zwischen 50 Kilogramm und zwei Tonnen wiegenden Spritzgussformen, alle selbst entwickelt und gebaut, stehen auf Abruf im Lager. In der Maschine entwickeln die zunächst wie massive Metallquader wirkenden Formen eine bemerkenswerte Beweglichkeit. Sie enthalten in ihrem Innern ja nicht nur das negative Abbild des Endprodukts, sie müssen auch zu öffnen sein, um das abgekühlte, aber immer noch unangenehm heiße Werkstück herausnehmen zu können. Für den Spritzguss, der mit Drücken zwischen 150 und 3.000 Bar den bei mehreren hundert Grad verflüssigten Kunststoff in die Form transportiert, werden die Hälften des Werkzeugs mit Schließkräften von bis zu 2.000 Kilonewton aneinander gepresst. Aber es geht auch noch etwas komplizierter: Magura kann Werkstücke – für eigene Produkte wie im Kundenauftrag – fertigen, die beispielsweise aus unterschiedlich harten Kunststoffen bestehen, aber buchstäblich aus einem Guss sind. Was die in Hülben hergestellten Mengen angeht, ist man höchst flexibel: Von Losgröße 250 bis über 25 Millionen Einheiten per annum.

 

 

 

 

Während es in Hülben im wörtlichen Sinne mit Hochdruck heiß hergeht, herrschen in der Produktion in Hengen leichter Überdruck und peinlichste Sauberkeit. Jedes Haar in einem Bremszylinder könnte die Funktion beeinträchtigen. „Deshalb werden Bremsengehäuse immer liegend transportiert“, erzählt Produktionsleiter Patrick Gruber. Jeden Tag wird die Werkhalle, in der von hundert Mitarbeitern in zwei Schichten die höherwertigen Scheibenbremsen und alle Felgenbremsen fürs Fahrrad sowie die Armaturen für BMW- und KTM- Motorräder montiert werden, gereinigt. Samstags ist dann noch mal Großreinemachen. Und jedes Montageteil, das von außen in Kartons angeliefert wird, wird in Kunststoffcontainer umgepackt – wegen des Kartonagenstaubs. Wenn wie gerade aktuell ein Modellwechsel ansteht, werden erst hier in Hengen Maschinen und Abläufe eingerichtet. Wenn es hier läuft, kann eine Produktionslinie exakt gleich in Taiwan aufgebaut werden.

 

 

 

 

Zurück nach Bad Urach: Hier steuern rund siebzig Mitarbeiter im Bereich Service einen großen Teil des Magura-Umsatzes bei. 70 Prozent der Bestellungen laufen bereits online ein. Die Mitarbeiter erreichen europaweit 16.000 Händler. Die über die Grenzen Deutschlands hinaus reichende Logistik war es wohl auch, die Bosch 2011 dazu bewog, Magura als Service-Partner für seine elektrischen Fahrradantriebe zu beauftragen. Wo die Motoren, Akkus und Armaturen, die von Händlern nach Bad Urach eingeschickt werden, in Empfang genommen werden, stapeln sich an diesem Tag Pakete mit Absendern aus Österreich oder den Niederlanden. 24 Stunden beträgt die Durchlaufzeit eines Service-Falls maximal im Hause Magura, sofern der Auftrag bis 15 Uhr eingegangen ist.

 

 

 

 

 

Noch eine Tasse Kaffee mit Marketingleiter Götz Braun: „Wir haben uns verändert“, sagt er. „Aber wir haben uns nicht etwa von irgendeiner Agentur bloß den fremden Entwurf eines einheitlichen Auftritts als Corporate Identity überstülpen lassen. Die Veränderung bei Magura kam von innen heraus. Wir haben unsere Wurzeln freigelegt, das, was wir sehr gut können: Hydraulik, Elektronik und Kunststofftechnik. Diese Kompetenzen führen wir heute konsequenter als in der Vergangenheit zusammen. Die daraus resultierenden Synergien schaffen unsere E-Competence.“